12月10日，由海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）负责建造的加拿大LNG(液化天然气)项目首个核心工艺模块在青岛场地完工交付，项目在全球首次实现核心工艺模块加管廊模块一体化联合建造，开创性完成多项LNG模块化建造新工艺新技术应用，标志着我国LNG模块化工厂建造能力已达到国际行业先进水平。
据悉，加拿大LNG项目规划建设4条生产线，每条生产线年产650万吨LNG，其中一期工程计划建造2列生产线，年产量达1300万吨LNG。
项目建成投产后，计划向中国等亚洲国家供应高品质的液化天然气，满足亚洲地区日益增长的清洁能源需求，有利于推动我国天然气进口渠道多元化。
海油工程承揽了项目一期35个模块建造工作，包括全部19个核心工艺模块,项目总重约178830吨，相当于世界第一高楼迪拜塔钢结构重量的近3倍，其中最大模块重达10000吨，比肩1个埃菲尔铁塔。
本次交付的模块为公共核心工艺模块，由三层主甲板组成，高37米，重5465吨，主要承担原料气预处理工作，负责将原料气经减压、加热后，分列输送到后续作业线进行LNG液化，作用犹如人体的“口腔”，在整个LNG工厂中具有不可替代的重要作用。
在加拿大LNG项目之前，国际上LNG模块化建造普遍采用管廊和核心工艺模块分别设计建造并在安装现场进行对接的传统模式。
一体化联合建造可极大地提高项目集成程度，使现场安装施工工作量减半，从而有益于项目整体工期控制。
但一体化建造后，单层甲板面积和模块重量显著增加，对施工技术、大型装备投入、尺寸精度控制等都提出极大挑战。
据加拿大LNG项目经理庄宏昌介绍，在项目实施过程中，海油工程创新采用大吨位甲板片双系统顶升技术和SPMT（模块化运输车）总装合拢技术，将原本车间内预制300吨的甲板片提升至700余吨，大大提升了预制一体化程度，显著降低了总装现场的作业量，单模块总装工期可压缩约14天。
项目团队还通过自主攻关，在全球开创性实现NBG（无背部保护气）焊接新工艺首次大规模工程应用，显著提升了大管径不锈钢管线焊接施工的安全性，并完成超大结构物吊装、4D可视化建造等多项技术创新，超大型LNG模块化工厂自主建造技术能力获得大幅提升。
面对施工技术要求高、安全质量管理难度大、全球新冠肺炎疫情严重影响等严峻挑战，海油工程科学筑牢疫情防线，狠抓安全不放松，通过建立“区域行动小组”、引入先进信息化手段等一系列措施，深入打造特色鲜明的安全和质量文化，积极构建“地球上最安全的项目”和“无缺陷交付项目”，项目连续安全生产工时已突破2000万，各项质量合格率均超过业主规格书要求。
目前，项目35个模块已全部开工，其中27个模块开始总装搭载工作，整体建造进度已近60%。
通过封闭式、强矩阵、精细化管理和PCMS（生产条件监控系统）、人员定位系统、可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升了组织和施工效率。
海油工程董事长、党委书记于毅表示，加拿大LNG项目是海油工程继2017年成功交付全球首例极地LNG项目——亚马尔项目后，承建的又一超大型核心工艺模块建造项目，标志着公司LNG高端模块化建造能力已稳居国际行业第一梯队。
面向“十四五”，海油工程将积极践行“一带一路”倡议，持续深化对外国际合作，扎实推动“绿色发展跨越工程”，全力打造LNG工程全产业链技术体系和服务能力，助推更多的中国“高端制造”走出去，为世界绿色可持续发展贡献中国智慧和中国力量。
