近日，由中国船舶集团第七一六研究所自主研制的国内首条船体构件自由边打磨生产线在国内某骨干船厂顺利通过试生产，并正式交付使用，使用效果获得了船厂应用单位的一致认可。
船体构件自由边圆角打磨是防止船舶内部在高盐高湿作业环境下经受腐蚀的基础，也是重要手段，其打磨精度要求非常高。
以一艘三十万吨的原油船(VLCC)为例，需要自由边圆角打磨的构件数量超过万件，尺寸范围从几十厘米到几米大小不等，自由边形状类型更是有上百种。
长期以来，种类多样、尺寸不一、自由边形状复杂、圆角打磨精度要求高的船体构件主要依赖人工操作，智能化或自动化作业一直是业界面临的一大难题。
在人工作业环境下，工作人员除面临打磨环境恶劣外，构件的生产效率低下、打磨一致性差等问题也在较大程度上制约着船舶建造质量和效益的提升。
为了解决国内船厂面临的这些问题，作为在船舶智能制造领域技术实力雄厚的科研院所，七一六所主动对接国内某骨干船厂，深入实地勘察了解船体构件自由边圆角打磨面临的实际问题，探索解决办法。
在大量数据资料研究的基础上，七一六所项目团队历时8个月时间，依托自身在三维场景感知、力/位混合控制等方面多年核心技术研究和积累，创新性地将多种先进传感技术、力控技术和工业机器人应用到智能化圆角打磨作业中，先后攻克了恶劣环境下三维引导、精确轨迹识别、高速振动抑制及打磨多变量控制等一系列技术难题，成功打造了国内首条替代人工作业、自主连续上下料和不间断自由边圆角打磨的生产线。
相较于国外数控机床式加工作业，该生产线的问世迅速凸显出多种作业优势：在相同生产要求下，生产线整体成本较数控机床式装备下降约50%，同时解决了人工翻板面临的安全与效率的难题，具备很高的性价比；生产线能够适应船体构件多品种、小批量的特点，不同类型的构件圆角打磨可实现自主切换；生产线特有的柔性打磨工艺使打磨速率最高可达50mm/s，与数控机床式相当，较人工作业效率提高近30%，同时，打磨质量严格满足国际PSPC要求；方便添加新品种构件，配置简单，无需示教和软件开发，生产柔性度高；支持国内主流的MES、DTMS信息化系统的深度定制，方便接入信息化车间网络。
该生产线的成功交付，标志着七一六所在船舶智造领域又向前迈出坚实一步。
后续，七一六所将继续强化先进科技创新引领，不断夯实关键核心技术，积极开展相关打磨生产线的产品迭代和推广应用工作，为国内船舶、海工等制造企业的智能化、数字化转型升级贡献新力量。
