[海工]全球首例一体化建造LNG模块化工厂最后一船模块成功启航，海工装备，搜船网

3月10日，由海油工程承建的全球首例一体化建造LNG模块化工厂加拿大LNG项目的最后两个核心模块在青岛场地启航，总航程约5000余海里，预计4月上旬到达加拿大LNG项目所在地。

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海油工程承揽了该项目一期35个模块建造工作包括全部19个核心工艺模块，总重约17.9万吨，相当于近3个世界第一高楼迪拜塔钢结构重量。

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自2019年11月开工建造以来，该公司在全球首创核心工艺模块和管廊一体化建造模式，实现NBG（无背部保护气）焊接新工艺。

同时，在国内首次将4D可视化技术应用于LNG核心工艺模块建造，并在管线清洁防锈、法兰管理等诸多方面，为世界提供了“中国智慧”和“中国方案”。

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核心工艺模块和管廊一体化建造模式：

海油工程通过一体化建造模式大幅提高该项目模块建造集成度，全面实施一体化建造技术优化预制及总装方案精准区分预舾装、预安装杆件加拿大LNG项目共计341个甲板片，平均一体化率超过80%，极大提高总装效率，节省吊装资源。

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NBG（无背部保护气）焊接新工艺：

在全球首次实现NBG（无背部保护气）焊接新工艺的大规模工程应用。

免背保护气焊接技术代替传统的管线整体或局部填充氩气的焊接方式，并将手动焊提升为半自动焊，从根本上杜绝人员进入管线进行受限空间作业带来的风险，大幅提高焊接操作的自动化水平与焊接效率。

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4D可视化技术：

在国内首次将4D可视化技术应用于LNG核心工艺模块建造，大幅提升数字化可视化建造技术水平。

4D可视化技术模型以模块为单位，将模型中单管与数据跟踪系统中的单管进行信息自动匹配，逐根单管的预制、安装、试压、保温等关键施工步骤，以不同颜色加以区分，实现了施工进度在三维模型中的直观动态体现。

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SPMT多功能开发应用：

该项目突破了传统总装使用吊机的限制，完成SPMT（自行模块运输车）顶升总装，缩短了甲板片总装的周期。

SPMT滚装装船工艺方案设计操作及指挥均由海油工程自主完成，标志着海油工程已完全掌握大型LNG模块SPMT装船的核心技术。

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SPMT称重装船一体化技术实现了称重与装船过程的一体化操作，缩减称重工期80%以上。

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近年来，海油工程持续推进重大装备和技术能力建设，累计完成海上油气装备单体建造安装超300座。

不仅为保障国家能源安全提供了尖兵利器，在全球价值链中的位置也持续攀升。

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