国内首次！百年船企实现建造工艺重大突破

1月23日，芜湖造船厂在2号斜船台成功完成18500系列化学品船18514船的2100余吨半船总段移位作业。

这是国内首次使用轴线车在斜船台上完成半船移位，实现斜船台串联建造方法应用，标志着芜湖造船厂模块化建造工艺的里程碑式突破。

在此次移位作业中，该2100余吨半船总段由3个大型环形总段、共计45个分段组成，通过12台轴线车联动系统精准操控。

从启动至落位完成，总段沿斜船台平稳行进125米，全程仅耗时45分钟，最终实现零误差精准落位。

芜湖造船厂用毫米级精度打破了斜船台移位的技术瓶颈，这并非偶然的突破，而是百年芜船的厚积薄发——从2025年8月“一条半船建造法”的初次尝试，到同年10月模块车运输总段的效率跃升，再到如今“斜船台串联建造法”的成功应用，每一次技术迭代都镌刻着芜船人对极致的追求。

面对总段吨位大、移位距离长、精度控制难的三重挑战，搭载车间与工艺工法部紧密协同，将半船建造工艺系统解构为可标准化、可管控的精细化工序单元，为本次高精度移位作业提供了坚实的工艺保障。

在冬季严寒、工期紧张的双重压力下，团队连续三日奋战，将“不可能”变为“一次成优”，不仅攻克了大型环形总段长距离行走与高精度落墩的难题，更开创了轴线车联动运输化学品船半船总段的全新工艺路径，为后续化学品船及其他船型建造提供了可复制、可推广的“芜船方案”，将技术突破转化为实实在在的效率优势，彰显了芜船人从“规模扩张”向“质量效益”转型的核心竞争力。

斜船台串联建造法的应用，是对“以空间换时间”理念的深度践行。

该方法通过高效盘活船台资源，在有限的生产要素中实现产能最大化，将传统“船台一条+平台一条”的生产模式，升级为“船台一条半+平台一条半”同步建造的高效模式，船舶建造周期得到显著压缩，下水前的完整性大幅提升。

在这一高效体系下，船台利用面积由过去的65%提升到95%以上，整体船台利用率与建造周转率提高超过20%。

同时，斜船台串联建造法通过流程重构与作业分解，有效优化了人力配置，减少劳动力过度集中，显著提升了现场作业的安全性与模块单元建造的品质，推动生产任务向均衡化、节拍化方向高效迈进。

此次半船总段移位的成功实现了工艺技术的重要突破，也生动诠释了芜湖造船厂“团结拼搏 务实创新 卓越高效”的企业精神。

下一步，芜湖造船厂将持续优化、固化、强化斜船台串联建造模式的应用，向“下水即调试”目标全力冲刺，最终实现“装在船台、试在码头”的高效建造格局，为“中国智造”书写更多传奇。