自主研发显实效！北海造船三轴数控平镗设备落地应用

近日，北海造船总装工程部自主研发的三轴数控平镗设备，在OC325K-15#船舵承座加工作业中成功投用，顺利完成超大型平面加工全流程作业。

这一核心加工装备的自研落地与实战应用，实现了船舶舵承座加工工序的数控化、精准化升级，是公司深耕装备自主研发、以技术创新推动船舶建造精益化的重要突破。

超大型船舵承座作为船舶转向系统的关键核心部件，其平面加工环节长期以来都是船舶建造中的难点工序。

传统加工模式受设备精度有限、人工操作经验差异等因素影响，加工质量稳定性难以保障，加工周期冗长，易影响船舶整体建造节奏。

同时，传统加工需多名人员协同操作，人力成本居高不下，门座机等大型吊装设备占用率高，且工装焊接、脚手架搭拆等附加工序，还会额外消耗大量劳力与时间。

面对难题，总装工程部主动担当，将超大型舵承座加工装备升级列为技术攻关核心方向，组建专业团队开展三轴数控平镗设备的自主研发工作，以技术创新破解生产堵点难点。

技术团队聚焦三轴联动精准控制、设备安装结构优化、刀夹稳定性提升等核心要点持续攻关，先后攻克了超大型平面加工精度把控、不同规格工件灵活适配、设备快速装调等多项关键技术难题，最终成功研制出贴合现场生产实际的三轴数控平镗设备。

该设备搭载三轴全数控控制系统，支持触屏、手柄双控操作，上手便捷且控制精准；加工范围可全面覆盖700-2500毫米的平面及内孔，能灵活适配多种船型舵承座加工需求；创新采用内撑式安装方式，无需焊接工装，可实现设备快速吊装就位，真正打造出适配生产现场的自研加工装备。

在OC325K-15#船舵承座加工的实战应用中，这款自主研发的三轴数控平镗设备的性能与价值得到充分验证。

加工精度上:设备实现精准控位，加工后的舵承座平面粗糙度达Ra6.3、平面度0.06mm，远超工艺要求的Ra12.5、平面度0.12mm，加工质量与稳定性大幅提升，为船舶航行安全筑牢基础。

生产效能上:设备推动加工效率提升40%，单船加工周期由原本的2.5天缩短至1.5天；人力与设备资源配置实现双重优化，作业人员由4人精简至2人，门座机吊装使用次数从8勾减少至2勾，大幅降低人力成本与大型设备资源占用。

同时，设备的高效应用打通了工序衔接堵点，推动下道工序舵杆仓涂装施工提前3-4天启动，单船还可节省舵杆仓搭拆脚手架劳力40工时、工装焊割打磨劳力20工时，既有效缩短了坞内施工周期，又从源头降低制造成本，为船舶按期出坞提供了坚实保障。

此次三轴数控平镗设备的研发与应用，是北海造船以技术创新驱动生产效能提升、深入践行精益管理的生动实践。

未来，公司将持续推广该设备在同类加工任务中的应用，总结研发与应用经验，聚焦船舶建造核心工序的技术瓶颈持续攻关，以更多自研装备与技术创新成果，推动船舶建造工序标准化、智能化升级，为企业高质量发展注入强劲动力。