我国首批自主研发海洋工程智能焊接机器人投用

近日，由中国海油旗下海油工程自主研发的国内首批海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津正式投用，为海洋能源领域新质生产力培育提供装备支撑。

该设备系统是中国海油“十四五”重大科技项目智能制造关键技术课题之一，于2025年8月完成设备系统集成，随后进入测试验收阶段。

经过近10个月的现场调试与工程验证，系统各项性能指标达到设计要求，顺利实现工业化投用。

该设备系统专为海洋油气平台组块节点、TKY管节点以及深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景研发。

系统设计寿命20年，最大承载能力达30吨，核心软件与工艺库实现100%国产化。

系统具备高度环境适应性与作业灵活性，可有效应对海洋工程大型结构件复杂空间焊接可达性差、精度控制难等突出问题。

海油工程创新提出“定制产品向标准产品转型、标准产品向标准部件延伸”的工程理念，针对标准化的系列部件开发了智能焊接机器人系统。

项目团队攻克了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题，实现了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项国内技术创新。

机器人可一键启动，自动完成产品部件焊接，并具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝智能填充等功能。

调试期间，项目团队围绕设备现场与典型焊接场景开展密集测试验证，累计完成近1000组焊接实验，构建了包含焊接电参数、摆动参数和排道逻辑等参数的500余项工艺数据库，进一步提升了设备现场工况适应能力和连续作业稳定性。

目前，设备适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上，大幅降低焊材消耗及设备成本。

同时，该技术已形成4项专利，核心技术指标达到国际先进水平，填补了我国海洋工程智能化焊接装备领域技术空白。

依托天津智能制造基地，海油工程在推进焊接机器人应用的同时，同步完善配套智能装备矩阵。

随着柔性制造智能焊接机器人设备系统的上线，项目团队自主研发的智能打磨机器人也顺利投入应用。

该机器人累计完成500余根型钢母材的打磨工作，依托智能视觉定位与实时力控补偿技术，攻克了大型复杂截面型钢自动化打磨难题，打磨效率提升15%。

目前，海油工程天津智能制造基地已构建起涵盖柔性焊接、打磨、喷涂等环节的自动化生产能力。

未来，海油工程将以发展新一代智能制造为主攻方向‌，加快新型智能工业化模式推广，加快打造以智能工厂为代表的新一批智能制造基地，推动海洋工程制造向智能化、绿色化、高端化迈进，为保障国家能源安全与产业链自主可控贡献力量。