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江南造船交付长荣海运全球最大24000箱集装箱船

2022-07-11 21:11870

 江南造船交付长荣海运全球最大24000箱集装箱船,

 江南造船交付长荣海运全球最大24000箱集装箱船,

7月11日,中国船舶集团旗下江南造船联合中船贸易为长荣海运建造的全球最大24000TEU集装箱船“长颖(EVER APEX)号正式交付。

“长颖”轮是长荣集团在中国船舶集团订造的6艘24000TEU级集装箱项目船的第二艘。

该系列首制船“长益”轮由中国船舶集团旗下沪东中华建造,已于6月23日完成挂旗交付仪式后执行远航任务。

作为目前全球最大集装箱量的集装箱船,该系列船舶由我国自主设计,拥有完全的自主知识产权。

是目前全球装箱量最大的集装箱船型。

该系列船由中国船舶沪东中华自主设计,入级英国劳氏船级社(LR),船舶总长399.99米,型宽61.5米,型深33.2米,可承载24万吨货物,一次可装卸24000个标准集装箱,最大堆箱层数可达25层,堪称全球带货能力最强船舶。

突破 · 工序前移 工艺优化

按原来的建造方式,整船建造周期预计需要24个月。

在公司“高质量保交船”背景下,公司要求建造团队打破常规,实现“844”周期目标,即8个月分段制作周期、4个月船坞周期、4个月码头周期。

为了实现这个目标,项目团队充分吸收以往箱船建造经验,从初始设计入手,将工序前移、舱盖附件等舾装件移到分段、总段阶段安装,工艺优化,建造过程中全面推进两个一体化,双坞联动浮态对接,大大提升了出坞状态完整性,对缩短码头周期奠定了良好的基础。

除此之外,项目团队出航前就强化意见管理。

运行部每周三次同各个生产部门核对意见,并在出航前及时闭环,同时将兄弟企业沪东中华试航归来的意见全面覆盖,做到逐条核对、逐条落实、逐条闭环。

1、数字试箱

试箱是集装箱船建造过程中的重要一环。

该船装载24000个集装箱,对于预先铺设的导轨架都需要先用集装箱模拟实验。

以前都是采用实体箱子进行试箱试验,往往一个舱室的试箱就需要700分钟。

该船则采用了数字试箱,通过数据模拟来将实体内容数据化。

数字模拟试箱的全面推进,极大程度降低了吊车的使用量,同时避免实体试箱中需要进行的船舶调头以及吊装中存在的磕碰可能引发的涂装返工,仅需要一个多小时就可以完成一个舱室的试箱。

2、精准投油

在码头阶段主机投油是关键一环,一旦投油周期结束就意味可实现主机动车。

为此设计人员配合项目团队,增加了投油滤带、增加流量检测装置,确保每根支管的串洗流量要求,将原来40天左右的周期压缩至25天,极大缩短了码头周期。

探索 · 精品内装 高效涂装

随着对“844”目标的进一步分解和推演,项目团队为进一步达成了码头阶段船坞做、船坞阶段平台做等一系列工序前移,即原本码头阶段、船坞阶段的工作均提前至前一道阶段完成。

逐步提出了船箱盖绑扎一体化、船机桨轴舵一体化的方案,即分别将原本按照建造顺序过程中的单独个体:船体、试箱、舱盖、绑扎桥和船体、主机、螺旋桨、轴系、舵系看作是“搭好积木的整体”

这两个方案的实施对内装和涂装都带来了深刻影响。

1、精品内装

船舶上层建筑在以前只能在出坞前2-3周才能吊装,此次受益于船机桨轴舵一体化的推进,如今半船起浮后15天就能吊装,实现了整吊前移。

使得上层建筑在船坞阶段搭载阶段船体结构,舾装件、涂装工作提前施工,确保上建与甲板、机舱能够在船坞阶段就实现了管网、电网、信息网的三网贯通,内装不用等到码头阶段就可以“提前上岗”,上建的驾驶室也可提前与机舱集控室联动起来,使得船舶在出坞前提前“全船亮灯”

上层建筑中,不但有船舶的指挥中心驾驶室,而且还是船员的在海上吃,住,娱乐休闲的活动区域,为了让船员能有以船为家的舒适感,在建造过程中,内装人员想尽办法提升内装质量,在建造团队提出上建要做到出航既交船的目标上做了颠覆性尝试。

内装员工在出航前将舱室保护膜全部清除,在这个过程中一开始不仅是施工人员,连船东都不理解为什么要提前做这些工作,但当船东、船员们出航时感受了‘拎包入住’的感觉,看到精装修的房舱后,深刻体会到了什么叫精品内装。

“7天试航结束后,我们清理了房舱内的生活垃圾与地面,内装仍然像刚装修的一样。

内装部工作人员介绍,这个改进使室内船舱出航即达到交付状态。

2、高效涂装

大型集装箱船货舱露天区域占整船近70%,涂装作业受天气影响,项目推进过程中存在很大不确定性。

作为每一个区域的最后一关,涂装的状态很重要。

“船箱盖绑扎一体化的实施对于交涂的完整性、涂装的节律化、涂装效率提升以及劳动力分解有很大的影响。

使得涂装可以化整为零、穿插施工,不用再全部堆积到最后‘关键时刻’。

涂装二部部长助理贺忠臣介绍。

如机舱区域需要除锈的面积就有近40000m2 ,约等于5.6个标准足球场,而船机桨轴舵一体化的推进可以使得机舱涂装分阶段、分区域进行施工,避免了劳动力集中,同时为系泊试验增加了周期。

大箱船项目团队为了更好地降本增效、降低安全风险提出了“完美隔舱”的理念。

对于箱船的涂装来说,箱船的主要工作量在货舱,货舱的主要工作量在隔舱,隔舱工作的关键是水密隔舱。

为助力“完美隔舱”,项目组调整水密隔舱总组姿态,使其总组模式从“碗口向上”转变为“倒扣”模式,这样遇上降雨天气,就可规避总组阶段的积水情况和涂层污染,大大提升了涂装效率。

收获 · 打造新的里程碑

作为公司建造的系列船首制船,H2630船此前已创下了两大里程碑。

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2021年11月15日,该船成功实现了国内首次巨型总段浮态对中,将巨型总段起浮与总段对接联动,对接精度达到5mm;

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一个半月后,2021年12月30日,该船实现全船通电通网,顺利实现全船亮灯

但项目团队的脚步从未止步。

在系泊试验中对设备数据提前分析以达到系统联调;对先行试验数据预判分析以解决后续航行问题;真正做到了“以装判试、以静判动、以试判试”

7天试航归来后,船东意见较以往箱船意见数量大大减少,交船前已全部改正。

“打破惯性,让我们在这艘船建造的同时收获了很多工理念的改进、方法的创新、技术的进步,我们将努力在后续船上固化节奏,并寻求更大的突破。

该船总建造师王理说。

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