平均每3天完成1项节点！外高桥造船实现“双过半”

6月25日，由中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司分别为意大利Grimaldi公司、希腊Performance公司建造的一艘9000车汽车运输船（PCTC）H1604和一艘11.4万吨阿芙拉型成品油船H1596同日出坞。

至此，外高桥造船上半年连续实现新船开工、下坞、出坞、试航、交付以及第二艘大型邮轮全船贯通、坞内起浮等60项生产大节点，平均每3天完成一项，以赶考之姿、奋进之态实现了2025年“时间过半、任务过半”的既定目标。

上半年累计交船15艘/139.7万载重吨、承接订单8艘/107.2万载重吨，为全面完成“十四五”规划收官之年的年度生产经营目标打下了扎实的基础。

多措并举，跑出建造“加速度”

在大型邮轮方面，外高桥造船持续优化适配邮轮“复杂巨系统”工程的管理模式，以技术攻坚引领工艺、工法、工装创新，不断提升建造效率，加速迈向2026年完工交付的总目标。

1月15日，第二艘国产大型邮轮H1509船实现全船贯通。

从入坞总装搭载到全船贯通较首制船缩短了2个多月。

4月28日，H1509船顺利实现坞内起浮的里程碑节点，由结构和舾装建造的“上半场”全面转入内装和系统完工调试阶段。

从入坞总装搭载到实现首次起浮，H1509船建造效率和起浮完整性对比首制船有了巨大提升,为项目总目标工时大幅度降低打下了扎实的基础。

5月12日， H1509船完成露天甲板运动场铝合金穹顶整体吊装，整体组装加吊装工期由20天压缩至17天，施工阶段较H1508船提前了6个月。

6月18日，H1509船公共区域JA14船员餐厅首块天花板封板开工，全船公共区域天花封板工作由此全面启动。

同日，H1509船动力系统核心设备之一的锅炉系统首次点火成功，燃油、空气、水以及配电板、中控监测等各个子系统的联调状态进一步向好，为后续主发电机动车奠定坚实基础。

在民用船舶方面，重点项目不断取得关键突破。

首制汽车运输船实现“首船即奠定行业地位”的既定目标，系列船建造不断加速。

全球首艘风帆助推阿芙拉型成品油船命名交付，外高桥造船再次为业界贡献绿色可持续发展方案。

面对包括8600车、9000车及10800车汽车运输船（PCTC）的复杂建造任务，外高桥造船充分利用大型邮轮建造及管理经验，结合自身薄板生产线设施及场地特点，在调研借鉴国内多家兄弟船厂先进工艺工法的基础上，持续优化施工工艺，提升生产效率。

3月20日，公司为中信金融租赁公司建造的8600车位的LNG双燃料动力大型汽车运输船“文景口”轮命名，创下船坞、码头“双100天”建造周期行业新纪录，实现“首船即奠定行业地位”的既定目标。

经过8600车汽车运输船系列船的建造实践，第三艘8600车汽车运输船“永乐口”轮主建周期180天，相较首制船“双100天”持续提升，为汽车运输船的节拍化、批量化、品牌化建造积累了宝贵的建造经验。

6月11日，外高桥造船为英国UML公司建造的全球首艘风帆助推阿芙拉型成品油轮“BRANDS HATCH（布兰兹哈奇）”轮命名。

该船在航行中能够依托数字控帆系统根据气象数据实现实时智能动态调整帆角，通过机械液压传动系统实现升降、开合和旋转，为船舶提供额外推力，大幅减少主机的燃油消耗，在减少碳排放的同时有效提升船舶运营效能。

从出坞到试航，该船用时42天，比传统无风帆阿芙拉型油轮仅多5天，并且该船从风帆系统机械完工到风帆系统码头联调仅用时13天，充分展现了公司实施新产品新技术的高效组织能力和技术实力。

创新驱动，拓宽奋进“新航道”

在市场开拓方面，外高桥造船密切跟踪行业发展新趋势和新技术，持续加大船型研发投入，引入先进的智造工艺，不断拓展产品谱系、提升生产效率，为全球航运业提供更高效、更环保的船舶产品。

上半年，公司承接新船8艘，其中6艘万箱级集装箱船项目为外高桥造船自主研发设计，应用多项创新技术，在能效优化与航行性能方面达到国际领先水平。

进一步巩固了公司在中大型集装箱市场的领先地位。

同时创新采用跨境人民币结算模式，全面助力人民币国际化。

在科技研发方面，公司案例《心怀国之大者研制国产大型邮轮成功摘取造船业皇冠上最后一颗“明珠”》入选《国有企业对标世界一流企业价值创造行动优秀案例目录》，成为全国40篇优秀案例之一，彰显了公司在服务国家战略中的标杆作用。

公司申报的“一种邮轮建造方法”获得中国专利优秀奖，这是我国知识产权领域的最高奖项。

“邮轮设计建造专利导航”项目获批2025年上海市专利导航项目，体现了上海市对公司在邮轮设计建造领域技术实力和创新能力的高度认可。

获得首批上海市“工赋链主”企业授牌，同时公司自主研发的船舶行业工业互联网平台被评选为2024年度“上海市十大工业互联网标杆平台”，充分肯定了外高桥造船在数智化转型引领赋能重点产业中做出的突出贡献。

点面结合，打好发展“组合拳”

2025年上半年，外高桥造船紧紧围绕“夯实大型邮轮发展根基，提升民船海工盈利能力”的年度经营方针和“固标准、强精益”的管理主题，创新赋能、务求实效，点面结合驱动企业高质量发展。

精益管理效益显著。

在中船集团的统筹指导下，外高桥造船聚焦企业“2+4+N”精益管理推进体系建设，全方位践行精益管理思想，精益管理理念在产品设计、薄板制作、总段建造、仓储物流、生产保障、质量管理等领域体系化、常态化落地实施，助力产品结构转型和造船全链条精益发展，项目成本管理的效率和效益不断提高，企业管理效能和市场竞争力进一步增强。

自开启精益探索之路以来，外高桥造船瞄准多产线节拍生产，勇当先锋、大胆攻坚。

作为外高桥造船推动精益生产、实现升级转型的重要载体之一，薄板智能生产车间荣获中船集团精益示范区授牌。

数智化转型纵深推进。

外高桥造船持续拓宽数智化转型的广度与深度。

发布SWS TIME智能造船云平台鸿蒙原生版，提升SWS TIME移动平台的设备兼容能力，率先完成移动应用场景主流操作系统的全面适配。

率先开展DeepSeek大模型本地化部署，打造SWS大模型应用平台，为企业注入AI新活力。

基于前期的质量数字化应用基础，企业数字质量中心揭牌运行，以数字化持续赋能质量全流程管理。

采用电缆数据管理系统，推动邮轮各项业务专业的深度协同，实现电缆相关各环节的有效衔接。

通过三维可视化工具便捷查看不同分组顺序的电缆走向与信息，提高电缆敷设效率。

深化RPA机器人在设计、采购、生产保等领域应用，实现业务流程优化和效率提升。

启动能源云控智能平台项目建设，推动企业能源集中管理、助推能源管理体系升级。

持续挖掘产能潜力。

外高桥造船1号船坞新增1000吨龙门吊项目投入使用，有效缓解了原有设备的负荷压力，进一步提升船坞内外协分段、总段卸船和吊装效率，助力总段大型化和新船型开发。

该项目投入使用后，公司进一步创新吊装工艺，成功实施了1000吨与600吨两台龙门吊联合吊装作业，创下了1号船坞龙门吊联合吊装重量超千吨的新纪录，有力保障了PCTC项目快速建造。

外高桥海工薄板流水线建成，正式揭牌试生产。

随着薄板流水线的投产，在稳定产能输出的同时，生产效率相比传统的手工拼板将提升30%，有力支撑了外高桥海工船舶上层建筑中间产品批量化、商品化建造。

2025年是“十四五”规划决胜收官之年，也是系统谋划“十五五”的关键之年。

在2025年下半年，外高桥造船将继续认真落实中船集团“1-1-7-8”总体思路，以初心为引、以协同作桨，稳健“邮轮引领、一体两翼”发展航程，聚焦大型邮轮、PCTC、FPSO、油轮等重点产品，以及数智化转型和精益管理等重点工作，打好攻坚战、系统战和持久战，不断提升公司核心竞争力，以实干实绩推动公司“十四五”圆满收官，为中国船舶工业转型升级贡献更大的力量。