我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”破浪前行

9月16日，在海油工程天津智能制造基地，组块节点智能焊接机器人在蓬勃油田群岸电应用工程项目启动工程应用实验，为我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”的“7+1”智能生产体系再添新动能。

作为典型的离散型、非标准化重型装备制造业，海洋油气装备制造传统生产模式面临生产数据分散、人工依赖程度高、质量稳定性不足等痛点。

近年来，天津智能制造基地通过组建专项攻关团队，坚持自主研发、掌握知识产权，同时积极开展产学研协同合作，搭建起以数字化智造管理系统为核心，串联运营管理、生产执行、生产支持三大平台的数字化体系，实现生产环节实时采集和数据分析。

随着智能切割、打磨、焊接、检测等设备陆续投用，基地“7条生产线+1条全场物流线”实现关键工序自动化率达55.9%，关键设备数控化率大幅提升至达84.68%。

组块节点智能焊接机器人的应用，便是该智能产线新格局不断完善的重要体现。

作为“7+1”智能生产体系中的关键一环，其将与其它智能设备协同配合，进一步推动整个生产体系向更高水平智能化迈进。

在智能化转型过程中，先进的管理模式同样至关重要。

天津智能制造基地创新推出“党委牵头、班子挂帅、全员攻坚”的管理模式，为技术攻坚形成强大合力。

针对“7条生产线+1条全厂物流线”，党委班子成员每人牵头至少一条产线升级项目，明确年度攻关目标与验收指标，形成一级抓一级、层层抓落实的工作格局，助力团队攻克一个又一个难关。

以模块结构预制车间的三条智能产线为例，今年共设立65项关键工序提升项，涵盖焊接机器人应用、切割工艺升级、余料跨项目利用等多个方面。

面对型钢切割效率瓶颈，团队通过优化激光切割工艺，预计年底切割速度提升超20%。

目前，车间板材与型钢切割智能生产线的年度提升目标完成率已达100%。

人才是智能化转型的核心驱动力。

智能化提升不仅需要先进设备和技术，更需要能将其与生产实际结合的高素质人才。

智能制造成品人才杨建国就是其中的典型代表。

来到天津智能制造基地后，杨建国带领团队投身智能产线核心装备研发，逐项梳理智能产线效率制约核心问题。

在解决焊接机器人离线编程应用、结构管切割产线集中控制等难题的过程中，团队成员不断尝试新方法、新技术，攻克多项核心装备研发难题，实现焊接效率提升20%，打磨效率提升10%，为智能产线优化升级做出重要贡献。

面对柔性制造智能机器人技术“买不到、造不出”的瓶颈，基地还鼓励深耕一线的工人参与研发，形成“老工人适应智能化、新工人从事智能化”的人才梯队。

王洪亮、杜永恒、郭连京等技术能手，将多年实践经验转化为机器控制算法，为机器人训练提供“知识宝典”。

在加强环及压溃环焊接场景中，传统作业方式艰苦，工人需每20分钟轮换一次，在50公分狭窄空间工作，且焊接质量难以保证。

如今，通过双机器人协同作业，采用双面双弧打底、双面四丝填充技术，焊接效率提升50%以上。

目前，加强环及压溃环焊接机器人与组块节点、工艺管线焊接机器人共同组成了基地技术最先进的智能焊接技术集群，为我国海洋油气装备制造向新质生产力跨越提供有力支撑。

下一步，天津智能制造基地将持续推进智能生产线与全厂物流线优化，锚定“综合效率提升30%、全员劳动生产率增长50%”目标，构建全链条“智能工厂”生态，书写从“制造”到“智造”的崭新篇章。