全球最大！国内首艘大型压裂船交付

3月10日，芜湖造船厂为中国海油建造的全球最大、国内首艘集成式一体化大型海上压裂工程船——“海洋石油696”正式建成交付，填补了我国海上油气压裂增产技术与工程装备的空白，对高效开发利用海洋油气资源、保障国家能源安全具有重要意义。

该船由上海船舶研究设计院自主研发设计，是专为中海油（中国）有限公司天津分公司、中海油田服务股份有限公司量身打造的海上油气作业利器。

其成功研制一举打破了国外长期的技术垄断与封锁，标志着我国在海上油田压裂技术和工程领域取得重大突破。

大型压裂船是高效开发低渗透、低流动性海底油气田的核心工程装备。

“海洋石油696”采用上船院海洋工程金枪鱼（Tuna）系列WS25000型设计，总长99.8米，型宽22米，甲板面积相当于3.5个标准篮球场。

该船具备高度集成化、自动化、数智化等优势，可满足我国全海域大规模压裂作业、海上多井次批量化压裂作业，以及气井、超深层压裂作业等需求。

该船搭载全套压裂设备，可执行高排量、高功率海上大规模压裂作业，总体性能达到全球同类型船舶领先水平。

压裂船拥有强大的连续作业能力和物料储备能力，每分钟可泵注12立方米砂浆，相当于2秒钟注满一个家用浴缸，作业效率提升近40%，让以往难动用的油气资源成为可高效开发的新阵地，其交付使用将有力推动我国海洋低渗透油气资源的开发进程。

据了解，压裂船主要用于海上低渗油气田潜力储量开采，达到稳产增产的目的。

压裂是利用高压泵组向采油井筒泵注高压液体，使井底压力超过地层阈值，从而在井筒和低渗透储层之间形成集中分布的裂缝，就像为工业油气流开辟一条“高速公路”，是高效开发低渗透油气资源的关键技术。

我国海上低渗透油气资源丰富，但受限于特殊作业环境，作业规模和施工强度与陆地存在显著差距，资源动用程度较低，海上低渗透油气资源规模化效益开发潜力巨大。

针对海上作业空间受限的世界性难题，设计团队首创“叠层式”立体布局，将压裂作业设备精密集成于四层甲板，在有限船体内实现了“小空间、大容量”。

同时，为满足不同海况下的连续作业需求，船舶在全球首次采用全电力驱动系统，大幅提高动力输出功率，并有效降低碳排放，续航能力超10000海里。

该船还配备了国内海上首个压裂智能决策指挥中心，可实现压裂数据实时采集、在线分析、智辅助决策、全链条支持，将压裂施工决策从依赖经验，升级为基于数据与人工智能的科学判断，显著提升了作业的安全性与施工效率。

特别值得一提的是，该船的核心装备全部采用国产自研自产，不仅攻克了多项技术难题，而且拥有完全自主知识产权，填补了我国海上油田压裂技术与工程装备领域的空白。

“海洋石油696”全船发电能力为30兆瓦，共配备5台电力推进器。

其中船艏两台侧推、一台360度全回转电推，船艉两台360度全回转电推，全部由七O四所自主研制。

尤其是电力系统采用闭环式冗余设计，即使万一发生单点故障，依然可保证其余4台发电机组稳定输出，确保船体在7级风、3米浪的海况下，精准完成DP-2等级定位作业。

另外，首次成功研发的海上压裂系统，能在高盐高温、风浪摇晃等恶劣海洋环境下使用；供液、混配、混砂等一系列压裂装备，具有高度集成化、智能化、高排量、高功率、大储量、高安全性等特点；全船5台压裂泵的最大输出水功率达到25000马力（18630千瓦），压裂作业的压力达到每平方英寸15000磅，其泵注效率全球领先，将显著提升海上油气田的资源采集产能。

七O四所还为该船提供了自主研发的可控被动式减摇水舱，其技术性能达到国际领先水平。

在船舶航行及作业状态下均可即时启动，精准调控船体姿态，高效抑制横摇，不仅为压裂系统等核心作业设备构筑起坚实的安全屏障，有效避免因船体剧烈晃动导致的设备可靠性下降及寿命损耗，更大幅降低了极端海况下船员的作业疲劳，为保障航行安全与高效作业扫清了关键障碍。

“海洋石油696”压裂船交付后，将奔赴我国渤海等海域开展海上油气压裂增产作业。

该船的投入使用，将进一步推动我国海上低渗透油气田实现高效、规模化开发，破解海上难采油气资源开发瓶颈。