新能船业精益技改自动化焊接产线实现质效翻倍

近日，新能船业制造部联合联合车间完成自动化焊接产线工艺优化升级，双枪同步焊接技术正式落地投产。

升级后的产线持续满负荷稳定运转，以舷侧门架焊接为核心应用场景，单台焊接时长压缩至35分钟，焊接质量合格率跃升至95%，实现了焊接效率与成型质量的双重飞跃，为船体全流程建造提质增效注入了强劲的技术动能。

此前，车间自动化焊接产线长期采用单枪焊接模式，在舷侧门架等船体核心部件焊接作业中，始终面临效率与质量的双重瓶颈。

受工艺路径单一、焊接配置适配性不足等因素制约，单台舷侧门架焊接耗时久、一次成型合格率低，不仅造成生产进度滞后、返工成本高企等问题，也直接影响了船体整体建造周期把控与产品品质稳定提升，成为制约生产效能释放的关键堵点。

为彻底打通这一生产堵点，新能船业锚定党委书记抓党建创新突破项目部署要求，以技术革新推动精益管理向生产一线深扎，在生产党支部的统筹引领下，车间聚焦核心瓶颈靶向攻坚，第一时间组建以党员骨干为核心的专项攻坚小组，全面打响产线升级攻坚战。

攻坚期间，党员骨干带头扎根生产一线，全程跟进焊接全流程，通过上百次实地调研、数据测算与技术研讨，全面拆解原有工艺的痛点堵点，最终敲定“双枪同步作业+工艺路径重塑”的系统性改造方案。

在技术升级端，将传统单枪焊接工艺迭代为双枪同步焊接工艺，通过上千次参数调试精准匹配双枪协同作业节奏，实现焊接路径无死角高效全覆盖；在流程优化端，重新梳理焊接全工序衔接逻辑，删减冗余操作环节，最大化压缩设备待机与人员等待时间，实现全工序无缝衔接与高效流转。

此次升级不仅有效降低了人工成本与物料损耗，充分释放了自动化产线的产能潜力，更形成了一套可复制、可推广的产线工艺优化方法论，为车间其他工序的技术升级与精益改善提供了宝贵的实践经验，交出了一份效率跃升、质量提质的亮眼成绩单。

下一步，联合车间将持续锚定新能船业创新突破项目部署要求，充分发挥基层党支部战斗堡垒作用和党员先锋模范作用，以此次产线升级为契机，持续深化技术创新与工艺迭代，紧盯自动化、智能化生产发展方向，不断探索焊接技术、产线管理的优化新路径。

同时，持续带动一线班组凝聚攻坚合力、传承工匠精神，全力破解生产过程中的各类技术难题，以更高效的生产节奏、更过硬的产品品质，为公司高质量发展持续贡献一线力量。