大船集团舾装公司聚焦产品价值创造链条，保控下道工序需求

2024年上半年，大船集团舾装公司充分发挥生产服务支撑职能作用，重点围绕17.5万立方米LNG运输船首制船低温管单元制作、透气桅制作、FPSO-10项目任务目标，优化现场布局，严格控制成本，提升配套能力和生产效率，为大连造船生产提速做好舾装件供应。

坚持价值创造 开展现场支援式质量工作

大船集团舾装公司围绕产品价值创造链条，倡导以现场工位为中心，开展走动式管理，由“指令型管理”向“现场支援式管理”转变。

面对船舶管件、铁舾装件种类复杂、数量多、产业链长、专业多等特点，开展穿透式管理。

针对重点产品工序，梳理完善从施工标准、技术原理、设备操作、生产准备等方面的系统性阐述，编制表面处理手册、PE施工手册、不锈钢质量控制点、管子一次干好微视频、涂装质量宣传册等，提高配套供应链的专业水平。

根据生产要求，大船集团舾装公司以“有效内控、检验优化、加快节拍、提高效率”为主题开展管理推进。

一方面，优化增加船东船检报验时间，其中管子外观报验每周约1050根，强度试验每周约900根，7月份对比6月份，效率分别提高23%、50%。

另一方面，通过质量巡检APP、VR远程检验等手段，对内建立大数据，证明产品过程受控、质量可靠；通过有效内控，取信船东，对外压缩ITP报验项，优化新开工船舶报验项目，实现对相关区域III级管的外观、强度试验免检内控，提高生产效率。

提前布局 保控FPSO-10项目生产节点

结合FPSO-10项目生产节点，提前做好生产布局、产能策划和生产储备。

一是524个分段舾装件配齐率达95%以上，分段管子配齐率达90%以上，保证分段制造部舾装件需求，创造了FPSO项目分段舾装率的新纪录。

二是提前2个月完成FPSO-10项目机舱內底单元生产组织及配送，整个内底单元施工仅用10天，舾装完整性达95%以上，施工效率提升约50%。

三是甲板单元按照需求节点纳期组织赶工，保控下道工序需求。

四是合理编制模块支墩小日程施工计划，截至目前96组结构已完工81组，配送完成78组。

周密策划确保LNG运输船首制船 低温管单元、透气桅按期交付

开工前，大船集团舾装公司组织人员到江浙沪一带进行调研，积累经验。

选派工艺骨干与研究院共同开展低温管单元、透气桅设计工作，提高工作效率。

在正式施工前，组建以国营高级技术工人为班底的专业化施工团队，编制下发施工文件，指导现场施工。

施工过程中，管理人员深入现场，积极协调组织现场赶工、问题处理。

通过有效推进，自主攻克现场装配和焊接等各项技术难点，研制各类吊运、充氩、整形、单元支撑及辅助工装达4524件，顺利完成20组低温管单元和4组透气桅的配送任务，低温管一次探伤合格率获得船东一致好评。