广东中远海运重工打通高附加值工程自主维修路径

近年来，船舶设备技术迭代加快，特别是高压共轨、电喷控制、智能化系统等新技术广泛应用，传统修理模式的核心部件维修需长期依赖外部专业厂家，不仅周期长、成本高，更在技术上受制于人。

在此背景下，广东中远海运重工以“推进高附加值工程项目自主维修、摆脱外协依赖”为核心，同时将降本增效纳入目标，力求实现维修技术自主可控与效益提升。

其中，机电车间把“高附加值工程自主维修”作为年度重点，围绕“技术自立、成本可控、质量可靠”，聚焦高压油泵、电喷发电机等关键设备，通过自主维修实践，既减少了外协费用实现降本，又缩短维修时间、培养核心人才提升效率，近几年不仅丰富了企业自主维修路径，更以降本增效成果支撑了整体战略，增强了竞争力。

重点领域自主维修实践与成果

一是高压油泵自主维修：从“依赖外协”到“自主调试”

高压油泵作为船舶主机的“心脏”，其维修质量直接影响主机性能与船舶能效。

过去，高压油泵检修多送外协，周期长达10–15天，成本高昂。

机电车间组建高压油泵专项维修小组，通过引进专用试验台、建立校准流程、培养调试人员，逐步实现MAN、Wärtsilä等主流机型高压油泵的自主维修与调试。

在“冠军”轮修理中，车间仅用5天完成6台高压油泵的拆检、研磨、组装与压力测试，较外协周期缩短60%，单船节省外协费用约12万元。

二是电喷发电机自主维修：逐步掌握“电控系统”技术

电喷发电机系统集成度高、技术复杂，以往一旦出现电控模块或喷油系统故障，往往需请原厂技术支持，维修成本极高。

车间通过“学川崎、学扬州”对标活动，引进电喷系统仿真平台，组织电气、自动化专业骨干开展技术攻关，逐步掌握电喷控制单元诊断、喷油器校验、系统集成调试等关键技能。

在“创明”轮修理中，车间自主完成3台电喷发电机的控制系统升级与喷油时序优化，不仅修复故障，更提升发电效率，获得船东高度认可。

三是PV阀与安全阀自主维修：实现“精度修复”与“快速响应”

PV阀（压力真空阀）是货油舱、压载舱等重要舱室的安全保障设备，其维修精度要求高、密封性能严。

车间通过建立阀件维修专线，配备高精度研磨机、气密测试台，实现PV阀、安全阀、呼吸阀等阀件的自主检修与校验。

在“弗伦斯堡”轮改装项目中，车间在48小时内完成22台PV阀的拆检、研磨、压力设定与认证，不仅保障项目节点，更节约外协费用约8万元。

四是机加工自主维修：打造“快速响应”的车间内循环

车间机加工班组成立“高附加值件应急修复小组”，针对轴类、套筒、齿轮、密封环等精密件开展自主加工与修复。

通过引进数控车床、铣床等设备，提升加工精度与效率，实现“小修不出班组、大修不出车间”。

在“卡洛琳”轮副机更换项目中，地脚螺栓孔距偏差问题一度导致安装停滞。

机加工班组连夜赶制适配垫板与定位工装，保障项目如期推进，避免因等待外协导致的工期延误。

高附加值工程自主维修背后的系统支撑

高附加值工程的自主维修，不仅依赖技术突破，更离不开系统化的管理支撑与人才保障：1.工法创新与标准化：车间编制《高压油泵检修作业指导书》《电喷发电机调试流程》等专项文件，推动维修作业标准化、可复制。

2.人才梯队建设：通过“师带徒”、专项培训、外派学习等方式，培养了一批掌握核心维修技能的青年骨干。

3.数字化工具赋能：利用3D扫描、数字孪生等技术，对复杂部件进行建模分析，提升维修精准度与预见性。

4.QC活动推动改进：围绕自主维修过程中的难点问题，开展QC小组活动，形成“问题—改进—固化”的良性循环。

价值创造与未来展望

通过持续深耕高附加值工程自主维修，机电车间近几年成效显著：成本端，外协费用同比下降约18%，年累计节约成本超百万元；效率端，维修周期平均缩短30%，大幅提升船舶在厂周转效率；技术端，通过维修过程中的经验沉淀，实现了关键设备维修技术的迭代升级，形成可复用的技术成果。

未来，机电车间将持续以高附加值工程自主维修为突破口，进一步拓展推进器、舵机、SCR 系统、双燃料设备等高附加值维修领域，打造“技术领先、响应迅速、成本可控” 的船舶核心部件维修中心。

持续为公司高质量发展注入动能，助力公司在船舶修理改装业务稳健发展。